L’évolution continue...

Il est nécessaire d’exécuter un travail long et soigné pour obtenir des produits solides, légers et élégants. La fabrication des radiateurs en aluminium commence avec la fusion, en four automatique, des lingots en alliage d’aluminium EN AB 46100.
Les lingots et les bains d’aluminium sont systématiquements contrôlés et analysés avec les instruments appropriés afin d’obtenir une excellente qualité de fusion.

L’alliage d’aluminium est ensuite mis dans des fours d’attente, où il sera prélevé dans la quantité exacte pour être injecté dans les matrices avec de puissantes machines robotisées.
Après de sévères contrôles sur les épaisseurs et sur les tolérances, les éléments matricés passent sur les chaines de finitions robotisées où les éléments simples viennent taraudés, lissés et assemblés en batteries aux dimensions demandés.
Suivent les opérations de contrôle d’étanchéité sur toutes les batteries à la pression de 9 bar.
Les batteries, aprés un contrôle sévère, passent dans les fours de lavage, de dégraissage, et de phosphatage. Une des dernières étapes de l’élaboration du produit est la peinture:
- la première couche en ”anaphorèse” avec de la peinture liquide en immersion de manière à ce que le radiateur soit complètement protégé.
- la deuxième couche avec de la poudre époxy.
Chaque phase est suivie d’une cuisson au four à 200° C qui garantit un produit résistant et inaltérable dans le temps.

Arrive enfin la phase d’emballage des batteries au moyen d’un film de
polyéthylène et d’un épais carton qui les protègent jusqu’au moment
de l’installation.

Tous les modèles fabriqués par GLOBAL sont homologués selon les
normes en vigueur dans les différents pays où ils seront utilisés.

UNI EN 442