L'evoluzione continua

Occorre affrontare un lungo e accurato lavoro per ottenere prodotti forti, leggeri, eleganti.
La produzione del radiatore in alluminio inizia con la fusione, in forni automatici, dei lingotti in lega di alluminio EN AB46100. Sia i lingotti che il bagno di alluminio vengono continuamente controllati ed analizzati con appositi strumenti per ottenere una eccellente qualità della fusione.
La lega di alluminio viene messa nei forni di attesa dai quali il caricatore preleva la quantità esatta da iniettare nella cavità dello stampo con potenti macchine automatiche.
Dopo severi controlli sugli spessori e sulle tolleranze dimensionali, gli elementi passano al reparto di lavorazioni meccaniche. Qui, mediante un ciclo automatico, i singoli elementi vengono filettati, levigati e assemblati per ottenere batterie delle dimensioni richieste. Seguono le operazioni di controllo a tenuta idraulica, di tutte le batterie, a 9 bar.

Le batterie, dopo un severo controllo, passano nei forni di lavaggio, grassaggio, fosfatazione.
Una delle ultime fasi di lavorazione è la verniciatura:
la prima in "anaforesi" con vernice liquida ad immersione in modo che il radiatore venga completamente protetto; la seconda con polveri "epossipoliestere".
Ad ogni fase di verniciatura segue una cottura in forno a 200°c che garantisce un prodotto resistente ed inalterabile nel tempo.
Avviene, infine, la fase di imballaggio delle batterie mediante un film di polietilene ed un robusto cartone che le proteggono fino al momento dell'installazione.
Tutti i modelli prodotti dalla ditta GLOBAL sono omologati secondo le normative dei vari paesi nei quali vengono utilizzati.

UNI EN 442