La evolución continua ...

Es necesario enfrentarse a un largo y complejo trabajo para obtener
productos fuertes, ligeros y elegantes.
La producción del radiador de aluminio empieza con la fusión, en hornos
automáticos, de los lingotes de aleación de aluminio EN AB 46100.
Tanto el lingote como el magma formado con la fusión están controlados
y analizados constantemente con instrumentos apropiados: para
obtener una calidad de fusión excelente.

La aleación de aluminio fundido es puesta en hornos de espera, de los
cuales, el cargador toma la cantidad exacta que se debe inyectar en
las cavidades del molde, mediante potentes maquinas automáticas.
Después de meticulosos controles sobre los espesores y las tolerancias
de las dimensiones, los elementos pasan a la sección de mecanizados.
Aquí, mediante un ciclo automático, cada uno des los elementos es
filetado, alisado, pulido y juntado con los demás, para obtener baterías
de las medidas requeridas.
A continuación vienen las operaciones de controles de estanqueidad
hidráulica a 9 bar, de todas las baterías.
Las baterías, después de un severo control, pasan a los hornos de
lavado, desengrasado, fosfatado. Una de las últimas secciones de tratamientos
es la pintura:
- la primera pintura en ”anaforésis” con pintura liquida mediante
inmersión para que el radiador quede totalmente protegido;
- la segunda mediante polvos ”eposipoliésteros”.
En cada sección de pintado interviene un secado en horno a 200° C
que garantiza un producto final resistente e inalterable en el tiempo.

Llega, al fin, la sección del embalaje de las baterías, mediante una
cinta plástica de polietileno y una robusta caja de cartón, que las
protegen hasta el momento de su instalación.

UNI EN 442